Wenn die Maschine ihren Zustand meldet
Auch wenn das zentrale Anliegen von digital integrierter Produktion oder Industrie 4.0 die Vernetzung von Industrieanlagen ist – die einzelne Maschine bleibt ein zentraler Ansatzpunkt für Optimierung. Das aus mehreren Gründen: Vernetzung erfordert Schnittstellen, die zunächst an der individuellen Anlage realisiert werden müssen. Und auch bei Themen wie der Ressourceneffizienz geht auf der Anlagenebene die Entwicklung stetig weiter.
Vernetzte Prozesse fußen auf Daten aus einzelnen Anlagen. Maschinen – ob Werkzeugmaschine oder Roboter – erhalten immer mehr Digitalfunktionen. Dafür gibt es mehrere Gründe. »Flexibilisierung spielt eine Rolle«, erklärt Dr. Kriwet von Festo. »Die Anlagen sollen schneller umrüstbar sein. Also bevorzugen viele Maschinenbauer zunehmend elektrische Antriebstechnik gegenüber pneumatischer, weil man damit Zwischenpositionen anfahren kann.« Da bei elektrischer Antriebstechnik zudem die Bewegungsdynamik präziser geregelt werden kann als bei pneumatischer, erreicht sie auch hochwertigere Ergebnisse.
Vor allem aber ermöglicht die Integration von Elektronik, den Zustand und das Verhalten von Anlagen laufend zu überwachen und in Digitalen Anlagenzwillingen abzubilden. So können Produktions- und Umgebungseinflüsse erkannt und korrigiert sowie Anpassungen vorab simuliert werden. Damit lassen sich Prozesse effizienter einstellen als je zuvor. Zudem kann frühzeitig eingegriffen werden, wenn ein Prozess unrund läuft oder ein Maschinenschaden droht.