Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik
Fraunhofer-Institut für Produktionsanlagen und Konstruktionstechnik

Extended Reality

Digitalisierung und Vernetzung verändern kontinuierlich die Art, wie produzierende Unternehmen ihre Produke herstellen. Digitale Fabrikmodelle tragen dazu bei, die verschiedenen Aspekte der Produktherstellung zu integrieren. Methoden der virtuellen Planung und Steuerung helfen dabei, Anlauf- und Rüstzeiten zu verkürzen. Die Planungsgüte und -geschwindigkeit von Fabriken und Fabrikationsprozessen wird durch Simulationen und durch übergreifende Modelle weiter steigen.

 

 

 

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Digitaler Fabrik-Zwilling

Ein digitaler Fabrikzwilling ist das exakte virtuelle Abbild einer realen Fabrik – und mehr: Wir entwickeln Fabrikzwillinge, die durch Integration von Sensordaten und intelligente Anlagensteuerungen eine bidirektionale Verknüpfung zwischen realer und virtueller Fabrik ermöglichen. So können nicht nur Verfahrensvarianten durchgespielt werden, ehe sie in der realen Fertigung umgesetzt werden. Es kann auch über den digitalen Zwilling die reale Anlage gesteuert oder optimiert werden.

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SCANGINEERING = 3D-Scanning + Reverse Engineering

Scangineering ermöglicht automatisches Reverse Engineering von CAD-Modellen.  

Der Ist-Zustand jedes Bauteils kann exakt erfasst werden. Das ermöglicht individuelle Produkte, eine neue Dimension der Rückverfolgbarkeit der Einzelkomponenten und damit eine neue Dimension der Qualitätssicherung in der Produktion.

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Zeit- und Kostenersparnis beim Unikatbau und Unikatumbau

Durch die Nutzung digitaler Modelle, wie etwa 3D-Scans bestehender Objekte, z. B. einer Yacht oder eines Privatjets, und weiteren 3D-Modellen oder modularen Funktionsmodellen, kann die Entwicklung und der Umbau von Produkten individuell und kostengünstig umgesetzt werden.

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Fertigungsvarianten CAE-basiert simulieren

Computer-aided Engineering (CAE) erlaubt es, Prozessveränderungen aller Art zu untersuchen und zu bewerten. Ein ausreichend genaues virtuelles Abbild der Fabrik und der entsprechenden Produktionsprozesse erlaubt die Simulation von Szenarien und die Bewertung von Optionen bei auftretenden Störungen oder geplanten Veränderungen. Diese Szenarien können unabhängig vom realen Betrieb durchgespielt und bewertet werden.

Beispiel in-situ FEM

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Virtuelle Inbetriebnahme First Time Right

Werden Produktionsanlagen vom Konzept an entwicklungsbegleitend durch Simulation abgesichert, wird eine reibungslose Inbetriebnahme möglich. Auf Basis eines datendurchgängigen Back-Ends lässt sich das gesamte Anlagenverhalten mithilfe der realen oder virtuellen Steuerung erleben. Methoden der virtuellen Realität werden eingesetzt, um das Montageszenario und das Umfeld der Anlagen abzusichern, noch bevor die reale Inbetriebnahme ansteht.

 

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Virtualisierung von Montageprozessen

Virtualisierung und direkte Erlebbarkeit sind Voraussetzungen für kollaboratives Arbeiten über räumliche und sprachliche Grenzen hinweg. Montageprozesse, Anlaufszenarien, Schulungen und Problemlösungen vor Ort können so viel einfacher und schneller durchgeführt werden.

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Ausgewählte Referenzen

Smart Factory Cell 4.0

Mit unserer Smart Factory Cell wird eingängig aufgezeigt, welche Potentiale in der Kopplung einer intelligenten Fabrik mit ihrem digitalen Zwilling liegen.

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Virtual Modification of Aircraft Cabins

Im öffentlich geförderten Projekt Virtual Modification of Aircraft Cabins (VMOD) wird das Ziel der Optimierung des Produktentstehungsprozesses im Flugzeuginterieur-Unikatbau verfolgt.

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Virtuelle Inbetriebnahme mit Smart Hybrid Prototyping

Erleichterung des Produktentstehungsprozesses von Fertigungssystemen mittels virtueller Techniken

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LZDV VR-Twin

Das Ziel des »VR-Twin« aus dem Leistungszentrum »Digitale Vernetzung« ist es, die beiden Technologien Virtual Reality und Digital Factory Twin zu verbinden.

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